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気候変動への取り組み

承認:エディタ

 国境を越えて人々の安全を脅かす気候変動は人類への脅威であり、それを防止する対策や適応は世界共通の課題です。 私たちは、グローバルに事業を展開する企業の責任として、自らの事業活動に伴って発生する環境負荷の低減に取り組み、 気候変動問題の解決と持続可能な世界の発展に貢献します。

気候変動に対する考え方

 当社は、気候変動による当社事業およびすべてのステークホルダーへの影響・リスクを重要な経営課題であると強く認識し、気候変動の緩和のための企業としての責任を果たすために、各部門からのGHG の排出削減に向けた取り組みを推進しています。

気候変動に対する具体的な取り組み

GHG排出量削減のためのエネルギー使用効率化
 ハード面においては、エネルギー効率を重視した工場設備の更新を行っています。具体的には、照明のLED 化、省エネタイプの空調への切り替え、受電設備の高効率デバイスへの換装、省エネタイプの変圧器の採用、空気圧縮機のインバータ方式への更新、屋根・外壁への遮熱塗料の使用やグリーンカーテンによる空調利用の削減などが挙げられます。
 ソフト面では、電力デマンドに基づいた電力監視による全体最適化、熱処理作業の合併処理による電力消費の節減、無人時の照明消灯や効率化による稼働時間短縮、手配トラックの混載化による台数削減などの取り組みを行い、エネルギー使用の効率化を推進しています。

エネルギー使用量および二酸化炭素発生量(Scope1、2)
電力使用量


LED照明への転換
 各工場および事業所では、ISO14001 の取り組みの一環として、省エネ法による努力目標である年平均1%の電力使用量削減のために、蛍光灯からLED 電球への切り替えを進めています。2014 年度からスタートしたこの取り組みは一部を除いて2019 年度中に終了し、佐野工場と飯能事業所ではLED化率100%を達成しました。
 現在LED 化率99%の那須工場と、98%の矢板工場でも引き続きLED化を進めていきます。
 蛍光灯からLED に更新したことによる削減量は、主要な事業所の合計で1,248,393kWh/ 年を達成しています。





設備更新時の省エネ設備導入
 オフィスや工場で使用する設備類の更新や新規導入を行う際に、省エネ性能の高い製品を選定し、使用するエネルギー量の削減に取り組んでいます。
 導入に当たっては、複数の製品についてエネルギー効率などの評価を行った上で設備担当者が機種選定、業者選定を行い、上長が承認します。その際、職場環境責任者が法規制等についても確認し、その結果は環境事務局を経由して環境管理責任者に報告され承認されます。
空調機を水冷式から省エネ空冷式に順次置き換え

設計不良削減
 設計不良は重大インシデントにつながりかねないだけではなく、歩留まり率の低下から多くの材料やエネルギーのロスに直結します。環境への影響を最小限に抑えるためには、設計不良の削減も欠かせません。
 当社では、新製品、維持設計品および設計変更品等のすべての製品について、設計時のデザインレビューにより設計不良を防止する取り組みを続けています。ソフトウェアについては業務手順書による設計管理を実施。過去の設計不良情報をデータベース化することで設計不良事例を全社で共有し、随時確認することで新たな設計不良の発生防止につなげています。
工程改善の推進による使用電力の削減
 省エネルギー性能の高い設備を導入しても、設計段階で不良の発生を抑えても、生産工程にムダがあっては省エネルギー効果も限定的なものとなってしまいます。当社グループでは生産段階においても工程のムダを省く ことで、使用電力の削減に取り組んでいます。  当社グループで最大の規模を誇る那須工場では、精密メカトロニクス機器の生産拠点として、電子機器の組み立てのほかに、各種工作機械を駆使した機構部品の加工も行っており、最適な作業工程を追求しています。

油圧バルブのスプール・スリーブ加工の改善
 油圧バルブに使用されているスプール・スリーブの加工処理において、これまで多くの時間を要していたスリーブの磨き作業(ラップ作業)の工作機械の稼働時間短縮に挑戦しました。これまで対象となるスリーブのラップ作業では、すべて3 μのラップ剤を使用して行っていましたが、これを6 μのラップ剤で行う「荒ラップ」と、これまでと同じ3 μのラップ剤で行う「仕上ラップ」 に分けました。この改善により工作機械の年間稼働時間は3,498 分短縮し、年間で64kWh の電力削減につながっています。

高精度ジャイロセンサー内の部品加工時間の短縮
 那須工場で生産する高性能ジャイロセンサーで使われている「ウォームギヤ」と呼ばれるねじ状の歯車の加工は、これまで工程が多いことで時間がかかることが問題となっていました。この加工工程を見直し8 工程を5工程にするとともに数値制御(NC)化したことで、▲84%と工作機械の稼働時間の大幅な削減を実現しました。この改善により工作機械の年間稼働時間は1,802 分短縮し、年間で45kWhの電力削減につながっています。

ボール盤工程の機械稼働時間短縮
 那須工場で生産している高精度慣性測定装置に使用するアルミ製のセンサブロックは、部品を取り付けるための穴に1 台当たり158 カ所と多数のタップを立てる工程があります。この工程には多くの時間がかかっていることから、作業工程の改善に取り組み、これまでラジアルボール盤を使って行っていた作業を2台のマシニングセンター(MC)を使う工程に変更しました。この改善により工作機械の年間稼働時間は2,922分短縮し、年間で330kWhの電力削減につながっています。